可以考慮用等離子電解質(zhì)拋光工藝來處理，效果不錯(cuò) 也很環(huán)保。具體如下;

YB-66環(huán)保型鋁和鋁合金電解拋光添加劑

YB-66環(huán)保型鋁和鋁合金電解拋光添加劑新工藝

一、特點(diǎn)

1、拋光液不含鉻酸，符合當(dāng)今環(huán)保要求，節(jié)省環(huán)保設(shè)備投資及廢水處理費(fèi)用。

2、拋光電流密度較傳統(tǒng)工藝要小，因此不僅電耗低，拋光液使用壽命長，而且更適合大型鋁和鋁合金件的表面拋光。

3、適用范圍廣，適用于純鋁及除硅含量大于2%的各種型號的鋁合金。

二、拋光液組成和操作條件

濃磷酸(比重 1.74) 70%(重量)

YB-66添加劑 30%(重量

溫度 55–65℃ 最佳60℃

陽極電流密度，DA 2–8 A/dm2 (無攪拌)

12–20 A/dm2 (攪拌)

電壓 10–15 伏

拋光時(shí)間 3–5 分鐘

陰極材料 鉛或不銹鋼

陰極面積∶陽極面積 2–3∶1

三、開槽步驟

1、該拋光液在使用前的比重在1.50–1.52的范圍內(nèi)。根據(jù)所欲配制的拋光液容積、拋光液比重及拋光液中磷酸所占的重量比，計(jì)算出所要加入的磷酸量并加入之。

2、同樣計(jì)算出所需YB-66添加劑的重量并加入之。

3、加熱至操作溫度。

四、操作指導(dǎo)

1、拋光時(shí)是否采用攪拌(陰極移動(dòng)、空氣攪拌)主要取決于拋光件的形狀：若拋光件形狀簡單，橫向?qū)挾容^窄，則不采用攪拌;反之，若拋光件形狀不規(guī)則或橫向?qū)挾容^大，尤其當(dāng)拋光件某些部位阻礙氣體逸出形成“氣袋”而影響表面拋光的情況下則采用攪拌方式。在采用攪拌的狀況下，相應(yīng)提高陽極電流密度，否則拋光表面難以達(dá)到高光亮。

2、拋光時(shí)大部分雜質(zhì)沉積于陰極表面，但仍有部分因拋光生成的固體污泥留在拋光液內(nèi)，因此需定期過濾拋光液把雜質(zhì)除去。

3、在拋光過程中，由于磷酸鹽的產(chǎn)生，水的電解及揮發(fā)以及拋光液的夾帶損失，故需不斷補(bǔ)充磷酸和YB-66添加劑。

4、磷酸與YB-66添加劑的添加比例一般仍按70%∶30%添加，但在每次添加后應(yīng)測定拋光液比重，根據(jù)測定結(jié)果再予以適當(dāng)調(diào)整。

5、該拋光液在配制后未經(jīng)使用前的原始比重在1.50–1.52的范圍內(nèi)，在拋光槽運(yùn)轉(zhuǎn)過程中，拋光液的比重應(yīng)控制在1.50–1.65的范圍內(nèi)。拋光液比重過高說明拋光液含水量不足;反之，拋光液比重過低，表明拋光液水含量過高，磷酸含量偏低。經(jīng)常用比重計(jì)測定拋光液比重是控制拋光液組分濃度及拋光質(zhì)量的有效手段。

6、在較高陽極電流密度下長時(shí)期拋光有可能造成拋光液中鋁含量過高(拋光液頂部出現(xiàn)半融狀物質(zhì)就是鋁含量過高的標(biāo)志)，此時(shí)用新拋光液部分更換之，以降低拋光液中的鋁含量，

五、鍍前處理與鍍后處理

1、鍍前處理

鋁或鋁合金件在拋光前須先經(jīng)除油處理。根據(jù)拋光件表面油泥沾污程度，一般可選擇以下兩種除油工藝中的一種進(jìn)行處理。

一種工藝：鋁件表面油泥沾污輕微且分布較均勻，通常采用弱浸蝕堿性除油液，其成分與操作條件如下：

無水碳酸鈉 25 g/L

磷酸三鈉 25 g/L

溫度 60–70℃

浸漬時(shí)間 1–3 分鐘

二種工藝：鋁件表面油泥沾污較重，常用無浸蝕堿性除油液，其成分與操作條件如下：

無水碳酸鈉 40–60 g/L

磷酸三鈉 40–60 g/L

硅酸鈉 20–30 g/L

溫度 50–70℃

浸漬時(shí)間 15–30 分鐘

硅酸鈉是緩蝕劑，它可抑制鋁的浸蝕，但使用這種緩蝕劑時(shí)鋁件表面會(huì)生成一層硅酸鋁膜，因此，在除油及清洗后接著在含有氟離子的溶液內(nèi)進(jìn)行去污泥處理(常稱出光)。鋁及鋁合金去污泥處理液的成分及操作條件如下：

硝酸(含量65 %) 500–700 ml/L

氟化氫銨 50–120 g/L

溫度 20–25℃

浸漬時(shí)間 30秒

2、后處理

多數(shù)鋁及鋁合金在電解拋光及清洗后即可施加各種鍍涂層，如陽極氧化、電泳涂漆及各種金屬鍍層。但某些鋁合金，如高銅含量的鋁合金在電解拋光及清洗后尚需進(jìn)行去污泥處理以提高其表面光亮性。